당신이 알고 싶어하는 것은 금형 제작 공정이 아니라 사출 성형 제품 생산 공정 아닌가요?
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서비스 설명
당사의 주요 사업 중 하나는 다양한 크기의 맞춤형 사출 금형 생산입니다. 초기 설계부터 금형 제작 및 테스트, 사후 관리까지 고객에게 최상의 서비스를 제공합니다.
사출 금형은 플라스틱 제품을 제조하는 데 사용되는 도구이며, 플라스틱 제품에 완전한 구조와 정확한 치수를 부여하는 도구이기도 합니다. 사출 성형은 복잡한 형상의 부품을 대량 생산하는 데 사용되는 가공 방법입니다. 구체적으로, 사출 성형기에서 뜨겁게 녹은 플라스틱이 고압으로 금형 캐비티에 주입되고, 냉각 및 경화 과정을 거쳐 성형품이 얻어집니다.
사출 금형은 성형 특성에 따라 열경화성 플라스틱 금형과 열가소성 플라스틱 금형으로 나뉘며, 성형 공정에 따라 트랜스퍼 금형, 블로우 금형, 주조 금형, 열성형 금형, 열압착 금형(압축 금형), 사출 금형 등으로 구분됩니다. 재료 넘침이 있는 열압착 금형은 오버플로우형, 하프 오버플로우형, 노 오버플로우형의 세 가지로 나눌 수 있으며, 주조 시스템용 사출 금형은 콜드 러너 금형과 핫 러너 금형으로 나눌 수 있습니다. 또한, 적재 및 하역 방식에 따라 이동식과 고정식으로 구분됩니다.
서비스 프로세스
사출 금형 제작 공정은 겉보기에는 간단해 보이지만, 실제로는 여러 단계를 거치는 고되고 복잡한 작업입니다. 사출 금형 제작 공정은 크게 고객 맞춤 요구사항 접수, 엔지니어링 팀의 금형 설계, 금형 제작, 금형 검사 및 시제품 제작, 금형 수정 및 수리, 금형 유지 보수 등으로 구성됩니다. 닝보 P&M에서 제공하는 다음 설명을 통해 이러한 공정을 단계별로 살펴보겠습니다.
1. 주문 확인 및 준비
고객 주문 접수, 제품 구조 분석, 재료 및 가공 기술 분석, 사출 성형기 장비 선택
플라스틱 금형 제작은 우선 고객사 엔지니어링 담당자가 제품 도면을 금형 제작업체에 제공하는 것으로 시작됩니다. 제작업체는 플라스틱 성형 생산 작업 요구 사항을 통해 제품 데이터를 수집, 분석, 정리하는 과정을 거쳐 고객 맞춤형 제품을 생산합니다.
2. 금형 설계 (금형 베이스, 구성 요소), 도면
금형 설계에 앞서 부품의 용도, 기술, 치수 정확도 및 기타 기술 요구 사항을 파악해야 합니다. 예를 들어, 플라스틱 부품의 외관, 색상 투명도 및 성능에 대한 요구 사항은 무엇인지, 플라스틱 부품의 형상, 경사 및 삽입물이 적절한지, 용융 자국 및 수축과 같은 성형 결함의 허용 범위는 어느 정도인지, 그리고 도장, 도금, 실크스크린 인쇄 및 드릴링과 같은 후가공이 필요한지 등을 고려해야 합니다.
성형 공차가 플라스틱 부품의 공차보다 낮은지, 그리고 플라스틱 부품을 요구 사항에 맞게 성형할 수 있는지 여부를 예측합니다. 또한 플라스틱의 가소화 및 성형 공정 매개변수를 이해합니다.
3. 재료 선택
또한 접착제 공급 방식, 양조기 모델, 플라스틱 재료 특성, 금형 구조 유형 등의 요구 사항을 파악할 것입니다.
성형 재료는 플라스틱 부품의 강도 요구 사항을 충족해야 하며, 우수한 유동성, 균일성 및 등방성, 그리고 열 안정성을 가져야 합니다. 플라스틱 부품의 용도 및 후가공 여부에 따라, 성형 재료는 염색, 금속 도금 조건, 장식 특성, 필요한 탄성 및 가소성, 투명성 또는 반사 특성, 접착(예: 초음파 접착) 또는 용접에 대한 요구 사항을 충족해야 합니다.
성형 부품은 캐비티, 코어, 슬라이더, 인서트, 경사면, 측면 다이 등과 같이 플라스틱과 직접 접촉하는 성형 제품을 말합니다.
성형 부품의 재질은 금형의 품질 및 내구성과 직접적인 관련이 있으며, 성형 플라스틱 제품의 외관 및 내부 품질을 결정합니다.
금형 재료 선택 원칙은 다음과 같습니다. 성형 플라스틱의 종류, 제품 형상, 치수 정밀도, 제품 외관, 품질 및 사용 요구 사항, 생산 배치 크기를 고려하고, 절삭, 연마, 용접, 에칭, 변형, 내마모성 등의 재료 특성을 고려하며, 금형의 경제성 및 생산 조건과 가공 방법을 고려하여 다양한 종류의 강재를 선택합니다. 금형 강재는 종류가 매우 다양하며, 금형 재료 선택은 제품의 특성과 생산량에 따라 결정됩니다.
(1) 투명 플라스틱 제품을 성형할 때 캐비티와 코어는 718(P20 + Ni 등급), NAK80(P21 등급), S136(420 등급), H13 등급 강철 등과 같이 높은 거울 연마 성능을 가진 고품질 수입 강철을 사용해야 합니다.
(2) 제품 외관 품질, 긴 수명, 금형 대량 생산 요구 사항을 충족하기 위해 캐비티는 718(P20 + Ni 등급), NAK80(P21 등급) 등과 같이 높은 미러 폴리싱 성능을 가진 고품질 수입강을 사용해야 합니다. 코어는 저급 수입강인 P20 또는 P20 + Ni을 사용할 수 있습니다.
(3) 소형 및 정밀 금형 제품의 경우 일반적으로 외관 품질 요구 사항이 있으며, 금형 부품은 수입 중급강 P20 또는 P20 + Ni로 만들어집니다.
(4) 부품 내부 구조의 외관 품질에 대한 요구 사항이 없고, 금형에 사용되는 강재에 대한 특별한 요구 사항도 없으므로, 저급 강재인 P20 또는 P20 + Ni 등급을 선택할 수 있습니다.
3. 충치 확인.
제품 공간을 구성하는 부분을 성형 부품(즉, 금형 전체)이라고 하고, 제품의 외면을 형성하는 부분(금형의 일부)을 캐비티(Cavity)라고 합니다.
일반적으로 금형의 캐비티 수가 많을수록 한 번의 사출로 더 많은 제품을 생산할 수 있어 생산량이 증가합니다. 하지만 금형 제작 비용 또한 증가하므로, 금형의 캐비티 수는 목표 생산량에 맞춰 합리적으로 결정해야 합니다.
금형 제작
금형 가공에는 CNC 가공, EDM 가공, 와이어 커팅 가공, 심공 드릴링 가공 등이 포함됩니다. 금형 본체와 재료를 주문한 후에는 대략적인 가공 상태이거나 강철 재료만 있는 경우가 많으며, 금형 설계 의도에 따라 일련의 기계 가공을 거쳐 다양한 부품을 제작해야 합니다.
1. CNC 가공: CNC 가공에는 다양한 가공 절차, 공구 선택, 가공 매개변수 및 기타 요구 사항이 포함됩니다. 관련 정보를 찾아보고 학습해 보세요.
2. EDM 가공: EDM은 방전 가공의 약자로, 전기 방전을 이용하여 재료를 부식시켜 원하는 크기로 가공하는 공정입니다. 따라서 전도성 재료만 가공할 수 있습니다. 일반적으로 사용되는 방전가는 구리와 흑연입니다.
와이어 커팅은 날카로운 모서리를 가공하는 데 사용됩니다.
심공 드릴링은 일반적으로 대형 금형 물 이송 구멍 가공 및 썸블 슬리브 구멍 가공에 사용됩니다.
3. 클램프 조립
금형 제작 공정에서 클램프는 매우 중요한 역할을 하며, 전체 금형 제조 공정에 걸쳐 사용되어야 합니다. 클램프 작업, 금형 조립, 선삭, 밀링, 연삭 및 드릴링 등 모든 종류의 작업에 대한 숙련도가 요구됩니다.
4. 금형 보존, 연마
금형 보존 및 연마는 CNC, EDM, 클램핑 가공을 통해 금형을 가공하는 과정이며, 금형 조립 전에는 사포, 오일 스톤, 드릴링 석고 등의 도구와 재료를 사용하여 금형 부품을 가공합니다.
곰팡이 검사, 곰팡이 테스트, 고객에게 샘플 제공
1. 곰팡이 검사
금형 제작 및 조립 과정은 사실상 금형 검사 과정으로 간주됩니다. 금형 조립 과정에서 금형 프레임이 제자리에 있는지, 썸블 슬리브가 매끄러운지, 금형에 잘못된 간섭이 없는지 등을 확인할 수 있습니다.
2. 테스트 금형
금형 제작이 완료되면 금형 상태와 고무 부품의 구조가 양호한지 확인하기 위해 사출 성형기에서 금형 테스트를 진행해야 합니다. 테스트 금형을 통해 맥주 제조 과정에서 금형의 상태와 고무 부품의 구조적 결함 여부를 파악할 수 있습니다.
금형 시험 요건 및 고무 부품 결함 개선에 대해서는 당사 기술 담당자의 조언을 참고하십시오.
3. 금형 수정
금형 테스트 후, 테스트 결과에 따라 고객의 요구 사항을 충족하기 위해 금형에 필요한 변경 사항을 적용할 것입니다.
구조 설계 시, 구조 변경을 할 때는 금형 상황을 파악해야 합니다. 물 수송 장치, 이젝터 핀에 영향을 미치는지, 변경이 얼마나 쉬운지 등을 고려하여 관련 정보를 종합적으로 검토한 후 적절한 금형 변경을 진행해야 합니다.
5. 금형 납품
저렴하고 안정적인 운송 채널을 통해 금형이 손상이나 지연 없이 고객이 지정한 장소로 배송될 것을 보장합니다.
6. 사후 서비스
닝보 P&M은 완벽한 판매 및 사후 서비스 팀을 갖추고 있습니다.
저희는 고객 여러분께서 안심하고 맞춤형 금형 서비스를 구매하실 수 있도록 1년 금형 보증 및 완벽한 사후 서비스를 제공합니다.
저희는 고객이 구매 전에 필요한 것이 무엇인지 정확히 알 수 있도록 포괄적인 컨설팅 서비스를 제공합니다.
저희는 정밀성, 고속성, 내구성, 안정성, 에너지 절약 및 사용자 편의성을 기반으로 금형 설계 철학을 정립하고 있으며, 다양한 종류의 정밀 사출 성형기 모델 개발에 전념하고 있습니다. 금형 품질 관리 측면에서는 고객에게 최상의 경험을 제공하기 위해 수입 금형 부품 사용을 고집하고 있으며, 모든 조립 단계는 정밀 측정 장비를 갖춘 엔지니어의 철저한 검사를 거쳐 모든 구조가 안정적이고 원활하며 안전하게 작동하도록 보장합니다. 또한, 고객의 제품 특성, 생산량 및 현재 당면한 문제점을 분석하고 상황을 종합적으로 평가하여 더욱 정확한 솔루션을 제공해 드립니다. 신제품 개발은 원하지만 생산 라인 구축 계획이 부족하신 경우에도 저희는 고객의 요구에 맞는 전문 지식과 기술 지원을 제공해 드릴 수 있습니다.
당사는 금형 테스트를 담당하는 전문 금형 시운전 부서를 보유하고 있습니다. 또한, 고객사가 금형에 자동화 장비를 통합하여 모든 기능이 원활하게 작동하도록 지원함으로써, 금형이 고객사에 인도되는 즉시 가동될 수 있도록 보장합니다.
금형 작동 중 문제가 발생하면 당사의 온라인 사후 서비스 팀이 수리 서비스를 제공할 준비가 되어 있습니다. 문의 사항을 보내주시고 문제를 설명해 주시면, 기술 전문가가 문제를 파악하는 대로 신속하게 해결책을 제시해 드립니다.
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