금형산업 생산에서 사출을 통해 원하는 제품을 얻기 위해 사용되는 다양한 금형 및 도구.블로우 성형압출, 다이캐스팅 또는 단조, 주조, 스탬핑 등 다양한 성형 공정이 있습니다. 간단히 말해, 금형은 성형품을 생산하는 데 사용되는 도구이며, 여러 부분으로 구성됩니다. 금형의 종류에 따라 구성 요소가 다를 수 있습니다. 금형은 주로 성형 대상 재료의 물리적 상태를 변화시켜 제품의 형상을 가공하는 데 사용됩니다.

그렇다면 금형은 어떻게 만들어지는 걸까요?
다음은 현대적인 금형 제작 공정에 대한 간략한 소개입니다.

1. ESI(EarlierSupplierInvolvement, 공급업체 초기 참여): 이 단계는 주로 고객과 공급업체 간의 제품 설계 및 금형 개발 등에 대한 기술적 논의입니다. 주요 목적은 공급업체가 제품 설계자의 설계 의도와 세부 요구 사항을 명확히 이해하고, 제품 설계자가 금형 제작 능력 및 제품 공정 성능을 더 잘 이해하여 보다 합리적인 설계를 할 수 있도록 하는 것입니다.

2. 견적: 금형 가격, 금형 수명, 생산 공정, 기계에 필요한 톤수, 금형 납기 등을 포함합니다. (제품 크기 및 무게, 금형 크기 및 무게 등의 정보를 포함한 보다 상세한 견적을 제공해 주셔야 합니다.)

3. 주문(구매 주문): 고객 주문, 보증금 지급 및 공급업체 주문 승인.

4. 생산 계획 및 일정 수립: 이 단계에서는 고객에게 금형의 구체적인 납품일을 알려야 합니다.

5.금형 설계Pro/Engineer, UG, Solidworks, AutoCAD, CATIA 등이 가능한 설계 소프트웨어입니다.

6. 자재 조달

7. 금형 가공(기계 가공): 관련 공정에는 대략적인 선삭, 밀링, 열처리, 연삭, 컴퓨터 가공(CNC), 방전 가공(EDM), 와이어 방전 가공(WEDM), 좌표 연삭(JIGGRINGING), 레이저 조각, 연마 등이 포함됩니다.

8. 금형 조립 (조립)

9. 곰팡이 시험(TrialRun)

10. 샘플 평가 보고서(SER)

11. 샘플 평가 보고서 승인(SERApproval)

곰팡이만들기

금형 설계 및 생산에 필요한 요건은 다음과 같습니다: 정확한 치수, 깔끔한 표면, 합리적인 구조, 높은 생산 효율, 쉬운 자동화, 간편한 제조, 긴 수명, 저렴한 비용, 공정 요구 사항을 충족하는 설계 및 경제적 합리성.

금형 구조 설계 및 매개변수 선택 시 강성, 가이드, 언로딩 메커니즘, 설치 방법 및 클리어런스 크기 등의 요소를 고려해야 합니다. 금형의 마모 부품은 교체가 용이해야 합니다. 플라스틱 금형 및 주조 금형의 경우, 적절한 주입 시스템, 용융 플라스틱 또는 금속의 흐름, 캐비티 진입 위치 및 방향 또한 고려해야 합니다. 생산성을 높이고 러너에서의 주입 손실을 줄이기 위해, 하나의 금형에서 여러 개의 동일하거나 다른 제품을 동시에 생산할 수 있는 다중 캐비티 금형을 사용할 수 있습니다. 대량 생산에서는 고성능, 고정밀, 장수명 금형을 사용해야 합니다.

스탬핑에는 프로그레시브 멀티스테이션 금형을 사용해야 하며, 프로그레시브 카바이드 블록 금형을 사용하면 수명을 연장할 수 있습니다. 소량 생산이나 신제품 시제품 생산에는 복합 펀칭 금형, 박판 펀칭 금형, 폴리우레탄 고무 금형, 저융점 합금 금형, 아연 합금 금형, 초소성 합금 금형과 같이 구조가 단순하고 제조 속도가 빠르며 비용이 저렴한 금형을 사용하는 것이 좋습니다. 최근에는 컴퓨터 지원 설계(CAD)를 활용하여 컴퓨터 중심 시스템을 통해 금형 설계를 최적화하는 추세입니다. 이것이 금형 설계의 발전 방향입니다.

구조적 특성에 따라 금형 제작은 평면 펀칭 및 절삭 금형과 공간이 있는 캐비티 금형으로 나뉩니다. 펀칭 및 절삭 금형은 볼록 및 오목 다이의 정밀한 치수 조정을 사용하며, 일부는 틈새 없이 조정할 수 있습니다. 냉간 압출 금형, 주조 금형, 분말 야금 금형, 플라스틱 금형, 고무 금형과 같은 기타 단조 금형은 3차원 부품 성형에 사용되는 캐비티 금형입니다. 캐비티 금형은 길이, 너비, 높이의 3방향에 대한 치수 요구 사항이 있으며, 형상이 복잡하고 제작이 어렵습니다. 금형은 일반적으로 소량 생산 또는 단일 부품 생산에 사용되며, 제조 요구 사항이 엄격하고 정밀해야 하므로 정밀 측정 기계 및 장비가 사용됩니다.

평면 금형은 초기에는 전기 에칭으로 성형한 후, 윤곽 연삭 및 좌표 연삭을 통해 정밀도를 더욱 높일 수 있습니다. 형상 연삭은 광학 투영 곡선 연삭기 또는 감속 및 복원 휠 연삭 메커니즘을 갖춘 표면 연삭기, 또는 정밀 표면 연삭기에 특수 형상 연삭 공구를 사용하여 수행할 수 있습니다. 좌표 연삭기는 금형의 정밀한 위치 조정을 통해 정확한 내경 및 개구부 거리를 확보하는 데 사용됩니다. 컴퓨터 수치 제어(CNC) 연속 궤도 좌표 연삭기는 곡선형 및 중공형 금형을 연삭하는 데에도 사용할 수 있습니다. 중공형 금형은 주로 윤곽 밀링, 방전 가공(EDM) 및 전해 가공으로 가공됩니다. 윤곽 프로파일링과 CNC 기술을 결합하여 사용하거나, 방전 가공에 3방향 평면 헤드를 추가하면 캐비티 품질을 향상시킬 수 있습니다. 전해 가공에 블로우 전해 공정을 추가하면 생산성을 높일 수 있습니다.