핵심 요점 1: 자재 취급 – “건조는 생명줄입니다”

이것이 가장 중요한 첫 단계입니다. ABS의 약간의 흡습성만으로도 전체 생산 배치를 망칠 수 있습니다.

ABS 입자는 보관 및 운송 중에 공기 중의 습기를 흡수하므로, 완전히 건조시켜야 합니다. 사출 성형 전에 제습 건조기를 사용하여 80~85℃의 온도에서 2~4시간 동안 연속적으로 건조해야 합니다. 일반적인 열풍 건조기로 대체할 수 없습니다.

결과: 불완전한 건조는 은색 줄무늬(은색 실), 기포, 흐릿한 표면, 제품 표면의 재료 열화를 유발하여 강도가 크게 저하될 수 있습니다.

판단: 간단한 검증 방법은 "공기 주입"을 실시하는 것입니다. 노즐에서 분사된 용융 물질 띠가 매끄럽고 광택이 있으며 기포나 파지 소리가 나지 않으면 건조 효과가 양호한 것으로 판단합니다.

두 번째 핵심 사항: 사출 성형 공정 – “예술적 제어”
공정 변수는 제품 품질을 제어하는 ​​"조향 장치"와 같습니다. ABS의 공정 범위는 비교적 넓지만, 정밀도가 품질을 결정합니다.

온도 조절

배럴 온도: ABS의 일반적인 가공 온도 범위는 190~250℃입니다. 과도하게 높은 온도를 피하기 위해 뒤쪽에서 앞쪽으로 구역별로 설정하는 것이 좋습니다.

뒷부분(투입구): 160~180℃ (호퍼 입구의 굳어짐 방지)

중간 부분(압축 영역): 180-220℃ (주요 가소화 영역)

전면부(계량 영역): 210~240℃ (균일한 용융을 보장하기 위해)

노즐 온도: 200~230℃ (침 튀는 것을 방지하기 위해 앞쪽 부분보다 약간 낮게 설정)

금형 온도: 금형 온도는 ABS 제품의 외관 및 내부 응력에 상당한 영향을 미칩니다. 금형 온도는 50~80도 사이로 유지하는 것이 좋습니다.

고온 금형(60~80℃)의 이점:

표면 광택을 향상시키고, 부품을 더욱 윤기 있게 만들며, 금형의 표면 디테일을 더욱 정확하게 재현하는 능력을 향상시킵니다.

용접선을 줄이고, 용접선이 덜 눈에 띄게 하며, 강도를 높입니다.

내부 응력을 크게 줄이고, 부품의 치수 안정성과 환경 응력 균열에 대한 저항성을 향상시킵니다.

낮은 금형 온도(<50℃)의 단점: 표면 광택 저하, 용접 자국 두드러짐, 내부 응력 증가, 제품 취성 증가 등의 문제가 발생할 수 있습니다.

압력과 속도

사출 속도: 밝고 매끄러운 표면을 얻기 위해 일반적으로 중간 또는 고속 사출 속도가 사용됩니다. 그러나 속도가 너무 빠르면 용융된 용착물이 뱀처럼 캐비티 내부로 분출되는 제트 스트릭 현상이나 가스 포집이 발생할 수 있습니다. 복잡하거나 얇은 벽을 가진 부품의 경우 "저속-고속-저속"의 다단계 사출 제어 방식을 적용할 수 있습니다.

압력 유지 및 지속 시간: 이것이 수축(압축)을 조절하는 핵심입니다.

유지 압력: 일반적으로 사출 압력의 50%~80%입니다. 냉각 과정에서 플라스틱이 수축하는 것을 보상하기 위해 충분한 유지 압력을 가해야 합니다.

유지 압력 시간은 주로 게이트의 동결 시간에 따라 달라집니다. 시간이 너무 짧으면 제품, 특히 힘줄이나 두꺼운 벽 부분에서 내부 수축(가축)이 발생할 수 있습니다. 반대로 시간이 너무 길면 내부 응력이 증가하고 인성이 저하되어 생산 주기가 낭비됩니다. 따라서 최적의 유지 압력 시간은 실제 적용을 통해 찾아야 합니다.

세 번째 핵심 사항: 금형 설계 – “세부 사항이 성공과 실패를 결정짓습니다.”
금형은 부품의 모양, 외관 및 정밀도를 직접적으로 결정합니다.

게이트 설계: 제품의 외관 요구 사항에 따라 선택합니다. 외관이 매우 중요한 부품의 경우, 미세하고 미적으로 보기 좋은 게이트 마크를 얻기 위해 잠재 게이트 또는 니들 밸브 핫 러너를 적용할 수 있습니다.

배기 시스템: 적절한 배기는 필수적입니다. 배기가 불량하면 그을음(부품 표면에 갈색 또는 검은색 줄무늬가 나타나는 현상) 및 불완전한 충진과 같은 결함이 발생할 수 있습니다. 배기 슬롯은 일반적으로 분할면과 인서트 접합부에 위치하며 깊이는 0.02~0.03mm입니다.

냉각 시스템: 균일하고 효율적인 냉각은 매우 중요합니다. 냉각이 고르지 않으면 부품이 휘거나 변형될 수 있습니다.

탈형 경사: ABS의 수축률은 약 0.4%~0.7%입니다. 원활한 탈형과 표면 긁힘 방지를 위해 충분한 탈형 경사(일반적으로 1°~1.5° 이상)를 확보해야 합니다.

네 번째 핵심 사항: 제품 디자인 – “내재적 이점”
훌륭한 디자인은 성공적인 생산을 위한 필수 조건입니다.

균일한 벽 두께: 이는 가장 중요한 설계 원칙입니다. 벽 두께가 고르지 않으면 수축, 뒤틀림 및 내부 응력이 발생하는 주요 원인이 됩니다. 벽 두께는 2.0~3.5mm를 권장합니다.

모서리 둥글게 처리: 내측 모서리와 외측 모서리의 모든 접합부는 모서리를 둥글게 처리해야 합니다. 이렇게 하면 응력 집중을 크게 줄이고, 소성 유동성을 개선하며, 부품의 강도를 향상시킬 수 있습니다.

보강 리브 설계: 리브의 두께는 부착 지점에서 벽 두께의 50~60%를 초과해서는 안 되며, 그렇지 않을 경우 뒷면에 수축 자국이 남을 수 있습니다.

다섯 번째 요점: 후처리
열처리: 내부 응력이 크거나 치수 정밀도가 매우 높은 부품의 경우 열처리를 실시할 수 있습니다. 부품을 열풍 순환 오븐에 넣고 70~80℃(ABS의 열변형 온도 이하)에서 2~4시간 동안 가열한 후 상온까지 천천히 냉각합니다. 이 방법은 내부 응력을 효과적으로 제거하고 치수 안정성 및 내화학성을 향상시킬 수 있습니다.