1단계: 금형 설계 – 성공과 실패를 좌우하는 청사진
디자인은 금형의 핵심이며, 제조 가능성, 수명 및 제품 품질을 결정합니다.

DFM(설계 및 제조 타당성 분석)

핵심 사항: 제품 디자이너와 충분히 소통하고 제품의 3D 도면을 검토하십시오.

핵심 사항

탈형 경사: 제품이 매끄럽게 탈형되고 긁힘이 발생하지 않도록 합니다.

벽 두께 분석: 수축 및 함몰을 방지하기 위해 균일성을 확인합니다.

분할면 선택: 제품 외관, 플래시 발생, 가공 용이성 등을 고려하여 이동 금형과 고정 금형 사이의 접합면을 결정합니다.

게이팅 시스템 설계: 레일과 게이트를 포함합니다. 콜드 러너와 핫 러너 중 어떤 것을 선택해야 할까요? 게이트의 위치와 종류(측면 게이트, 포인트 게이트, 숨김 게이트)는 제품의 품질과 외관에 직접적인 영향을 미칩니다.

배출 시스템 설계: 제품이 화이트탑이나 변형 없이 원활하게 배출되도록 이젝터 핀, 이젝터 실린더 및 푸시 플레이트의 위치와 수량을 계획합니다.

냉각 시스템 설계: 이는 금형의 "효율 시스템"입니다. 냉각 시간을 단축하고 제품 변형을 줄이기 위해 냉각수로는 금형 캐비티를 최대한 고르게 완전히 둘러싸도록 설계해야 합니다.

배기 시스템 설계: 배기 홈은 용융물의 최종 충전 지점에 설치되어 갇힌 가스로 인해 탄화 및 불완전 충전이 발생하는 것을 방지합니다.

금형 유동 분석

현대 금형 설계에 필수적인 도구입니다. Moldflow와 같은 소프트웨어를 사용하여 플라스틱 충전, 압력 유지 및 냉각 공정을 시뮬레이션하고 다음과 같은 잠재적 결함을 사전에 예측하고 해결하십시오.

용접 이음매 및 기포의 위치.

수축 및 왜곡 추세.

유지 압력과 냉각 방식을 최적화하십시오.

구조 설계

금형 받침대 선택: 표준 금형 받침대 또는 맞춤형 비표준 금형 받침대 중에서 선택하십시오.

캐비티 배치: 금형당 캐비티 하나 또는 여러 개? 균형 잡힌 충진을 위해 배치를 균형 있게 조정하십시오.

측면 코어 당김 메커니즘: 거꾸로 작동하는 메커니즘을 사용하는 제품의 경우 슬라이더와 경사진 상단 메커니즘을 설계하십시오.

재료 선택: 생산량 및 제품 요구 사항에 따라 P20, 718, S136, H13 등과 같은 적절한 금형강을 선택하고 경도, 인성 및 연마 특성을 고려해야 합니다.

2단계: 정밀 가공 – 설계도를 현실로 구현
이는 설계 데이터를 정밀 부품으로 변환하는 데 있어 핵심적인 연결 고리입니다.

CNC 밀링

황삭 가공: 불필요한 재료를 대부분 신속하게 제거합니다.

반가공 및 정가공: 고속 CNC를 사용하여 정밀한 캐비티 형상과 치수를 얻습니다. 가공 전략 및 공구 경로 계획이 매우 중요합니다.

열처리

담금질, 질화 및 기타 처리는 금형의 수명을 연장하기 위해 높은 경도와 내마모성이 요구되는 금형 코어, 슬라이더 및 기타 재료에 적용됩니다.

방전 가공

CNC 가공으로는 구현하기 어려운 경질강의 깊은 홈, 날카로운 모서리, 미세한 질감 및 복잡한 형상 가공에 사용됩니다. 구리 또는 흑연 전극을 사용합니다.

와이어 커팅

이 장비는 주로 매우 높은 정밀도로 정밀한 내외부 윤곽, 삽입 구멍, 슬라이더 가이드 홈 등을 가공하는 데 사용됩니다.

연삭기 및 조립공

거푸집 프레임과 템플릿의 평행도와 직각도를 확인하십시오.

정밀 조립공의 금형 제작, 다듬기 및 조립은 그들의 경험과 기술의 발현입니다.

3단계: 연마 및 표면 처리 – 금형에 "얼굴"을 부여하기
제품 표면에 직접 복사하여 제품의 외관을 확인하십시오.

세련

사포, 석고 드릴 등을 사용하여 거친 사포에서 고운 사포로 점차 갈아 원하는 표면 평활도를 얻으십시오. 등급은 VDI 3400 또는 SPI A-1(거울처럼 매끄러운 마감)부터 C-3(무광 마감)까지 다양합니다.

침식 패턴/물린 자국 패턴

가죽 질감, 오렌지 껍질 질감, 기하학적 무늬 등은 화학적 에칭을 통해 금형 표면에 구현됩니다. 이를 위해서는 전문 에칭 공장과의 협력이 필요합니다.

4단계: 금형 조립 및 시제품 금형 제작 – 최종 검증
집회

가공된 모든 부품(금형 코어, 슬라이더, 경사면, 이젝터 핀, 냉각수 파이프 등)을 조심스럽게 조립하십시오.

모든 움직이는 부품이 원활하게 작동하는지, 그리고 간극이 적절한지 확인하십시오.

T1 곰팡이 검사

사출 성형기에서 첫 번째 금형 시험을 실시하십시오.

목적:

금형의 기능(금형 개폐, 사출 및 코어 풀링이 정상적으로 작동하는지 여부)을 확인합니다.

첫 번째 샘플 배치의 외관 및 크기에 결함이 있는지 확인하십시오.

향후 공정 최적화를 위한 기반을 제공합니다.

디버깅 및 최적화

샘플의 문제점을 바탕으로 금형을 수정하고(배기 조정, 연마, 크기 변경 등), 사출 성형 공정 매개변수(온도, 압력, 속도, 시간)를 최적화합니다.

5단계: 금형 검수 및 납품
샘플 확인: 품질 기준을 충족하는 샘플을 고객에게 제출하여 승인을 받으십시오.

문서 제공: 금형 도면, 유지보수 매뉴얼, 금형 시험 보고서 등을 제공합니다.

곰팡이 관리: 정기적인 청소, 녹 방지, 취약 부품 교체 등을 포함한 관리 계획을 수립하여 곰팡이의 수명을 연장하십시오.