블로우 성형 병의 전체 생산 공정 (원스텝 사출 연신 블로우 성형을 예로 들어 설명)
핵심 원리는 프리폼을 사출 성형한 후 동일 기계에서 바로 연신 및 블로우 성형하는 것입니다. 이 방법은 고성능 PET 생수병 및 음료수병 제조에 매우 적합합니다.
1단계: 원료 준비 및 전처리
가장 일반적으로 사용되는 재료는 PET(폴리에틸렌 테레프탈레이트)이며, PP, PC 등에도 적용 가능합니다.

건조: PET 원료는 흡습성이 매우 강하므로 제습 건조기를 사용하여 고온(예: 150~180℃)에서 엄격하게 건조하여 수분 함량을 극히 낮은 수준(예: 0.005% 미만)으로 줄여야 합니다. 이는 병의 투명도를 유지하고 깨지기 쉬운 성질을 방지하는 핵심 요소입니다.

2단계: 프리폼 사출 성형
건조된 PET 펠릿은 사출 성형기 배럴로 흡입되어 가열되고 가소화되어 용융 상태가 됩니다.

용융된 재료는 사출 스크류를 통해 프리폼 금형에 주입되어 시험관 모양의 투명한 프리폼을 형성합니다.

이 단계에서는 프리폼의 병 입구 부분이 완전히 성형되어 최종 치수 정확도를 달성했습니다.

3단계: 프리폼의 온도 조절
성형된 고온 프리폼은 온도 제어 스테이션으로 이송됩니다. 이 과정에서 프리폼은 스트레칭에 가장 적합한 이상적인 온도 범위(약 90~110℃)로 균일하게 냉각됩니다. 온도 균일성은 후속 블로우 성형의 품질을 보장하는 핵심 요소입니다.

4단계: 늘리기 및 블로우 성형
이는 가장 중요한 단계이며, 블로우 성형 금형 내부에서 완료됩니다.

세로 방향 연신: 블로우 성형 금형을 닫고, 연신봉을 위에서 아래로 프리폼에 삽입하여 금형 바닥까지 세로 방향으로 연신합니다.

고압 블로우 성형: 동시에 고압 공기(일반적으로 20~40bar)가 스트레칭 로드 상단에서 불어넣어져 파렛이 풍선처럼 측면으로 부풀어 오르면서 냉간 블로우 성형 금형의 내벽에 단단히 밀착됩니다.

5단계: 식히고 굳히기
병은 블로우 성형 금형 내에서 압력을 받은 상태로 유지되고 몇 초 동안 냉각되어 모양이 고정됩니다. 금형 내부의 냉각수로가 열을 빠르게 제거합니다.

6단계: 틀을 열고 내용물을 꺼냅니다.
블로우 성형 금형이 열리고, 성형된 병은 기계식 핸드에 의해 꺼내져 후속 공정으로 이송됩니다.

7단계: 후처리 및 품질 검사
다듬기: 병 입구에서 과도한 플래시(재료 손잡이)를 제거합니다.

발각

용량 감지: 충전량의 정확성을 보장합니다.

밀봉 성능 테스트: 병 입구 크기와 나사산이 기준에 부합하는지 확인합니다.

벽 두께 측정: 초음파 두께 측정기를 사용하여 병 본체, 특히 바닥과 어깨 부분의 두께가 균일한지 확인합니다.

압력 테스트: 탄산음료 병의 경우 내부 압력 저항 테스트가 필요합니다.