1. 필요한 정보 수집
콜드 스탬핑 다이를 설계할 때 수집해야 할 정보에는 제품 도면, 샘플, 설계 작업 및 참조 도면 등이 포함되며 그에 따라 다음 질문을 이해해야 합니다.
l) 제공된 제품 보기가 완전한지, 기술 요구 사항이 명확한지, 특별한 요구 사항이 있는지 확인합니다.
2) 부품의 생산 특성이 시험 생산인지 배치 또는 대량 생산인지 이해하여 부품의 구조적 특성을 결정합니다.곰팡이.
3) 블랭킹을 위한 합리적인 간격과 공급 방법을 결정하기 위해 부품의 재료 특성(연질, 경질 또는 반경질), 치수 및 공급 방법(예: 스트립, 코일 또는 스크랩 활용 등)을 이해합니다. 스탬핑.
4) 적용 가능한 프레스 조건 및 관련 기술 사양을 이해하고 선택한 장비에 따라 금형 베이스의 크기,곰팡이핸들, 금형의 폐쇄 높이 및 공급 메커니즘.
5) 금형제작의 기술력, 장비조건 및 가공기술을 이해하여 금형구조를 결정하는 근거를 제공한다.
6) 금형제작 싸이클을 단축하기 위해 표준부품의 사용을 극대화할 수 있는 가능성을 이해한다.

2. 스탬핑 공정 분석
스탬핑 가공성은 부품 스탬핑의 어려움을 의미합니다.기술 측면에서 주로 부품의 형상 특성, 치수(최소 구멍 가장자리 거리, 구멍, 재료 두께, 최대 모양), 정확도 요구 사항 및 재료 속성이 스탬핑 프로세스의 요구 사항을 충족하는지 여부를 분석합니다.스탬핑 공정이 불량한 것으로 판명되면 스탬핑 제품에 대한 수정안을 제안해야 하며 제품 디자이너가 동의한 후 수정할 수 있습니다.

3. 합리적인 스탬핑 공정 계획 결정
결정 방법은 다음과 같습니다.
l) 블랭킹, 펀칭, 굽힘 및 기타 기본 프로세스와 같은 기본 프로세스의 특성을 결정하기 위해 공작물의 모양, 치수 정확도 및 표면 품질 요구 사항에 따라 프로세스 분석을 수행합니다.정상적인 상황에서는 도면 요구 사항에 따라 직접 결정할 수 있습니다.
2) 공정 계산에 따라 딥 드로잉 수와 같은 공정 수를 결정합니다.
3) 각 프로세스의 변형 특성 및 크기 요구 사항에 따라 프로세스 배열의 순서를 결정합니다. 예를 들어 먼저 펀칭한 다음 구부릴지 또는 먼저 구부린 다음 펀칭할지 여부를 결정합니다.
4) 생산 배치 및 조건에 따라 복합 스탬핑 공정, 연속 스탬핑 공정 등과 같은 공정 조합을 결정하십시오.
5) 마지막으로 제품의 품질, 생산효율, 설비점유율, 금형제작의 어려움, 금형수명, 가공비용, 조작의 용이성 및 안전성 등의 측면에서 종합적인 분석 및 비교를 실시한다. 스탬핑 부품의 요구 사항, 특정 생산 조건에 적합한 가장 경제적이고 합리적인 스탬핑 공정 계획을 결정하고 스탬핑 공정 카드를 작성하십시오 (내용에는 공정 이름, 공정 번호, 공정 스케치 (반제품 모양 및 크기), 사용 금형 포함) , 선택한 장비, 공정 검사 요구 사항, 플레이트(재료 사양 및 성능, 블랭크 모양 및 크기 등):;

4 금형 구조 결정
공정의 특성과 순서 및 공정의 조합을 결정한 후 스탬핑 공정 계획을 결정하고 각 공정의 금형 구조를 결정합니다.펀칭 다이에는 많은 유형이 있으며 펀칭 부품의 생산 배치, 크기, 정밀도, 형상 복잡성 및 생산 조건에 따라 선택해야 합니다.선택 원칙은 다음과 같습니다.
l) 부품의 생산 배치에 따라 단순 금형 또는 복합 금형 구조를 사용할지 여부를 결정합니다.일반적으로 간단한 금형은 수명이 짧고 비용이 저렴합니다.복합 금형은 수명이 길고 비용이 많이 듭니다.

2) 부품의 크기 요구 사항에 따라 다이 유형을 결정합니다.
부품의 치수 정확도와 단면 품질이 높으면 정밀 다이 구조를 사용해야 합니다.일반적인 정확도 요구 사항이 있는 부품의 경우 일반 다이를 사용할 수 있습니다.컴파운드 다이에 의해 펀칭된 부품의 정밀도는 프로그레시브 다이보다 높고 프로그레시브 다이는 단일 프로세스 다이보다 높습니다.

3) 장비의 종류에 따라 금형구조를 결정한다.
Deep drawing 중 Double-action press가 있을 경우 single-action die 구조보다 double-action die 구조를 선택하는 것이 훨씬 좋습니다.
4) 부품의 모양, 크기 및 복잡성에 따라 다이 구조를 선택하십시오.일반적으로 대형 부품의 경우 금형 제작을 용이하게 하고 금형 구조를 단순화하기 위해 단일 프로세스 금형이 사용됩니다.복잡한 모양의 작은 부품의 경우 생산 용이성을 위해 복합 금형 또는 프로그레시브 금형이 일반적으로 사용됩니다.반도체 트랜지스터 케이싱과 같이 출력이 크고 외부 치수가 작은 원통형 부품의 경우 연속 드로잉을 위한 프로그레시브 다이를 사용해야 합니다.
5) 금형제작력과 경제성에 따라 금형의 종류를 선택한다.높은 수준의 금형을 제조할 능력이 없는 경우 실용적이고 실현 가능한 더 간단한 금형 구조를 설계하십시오.상당한 장비와 기술력으로 금형 수명을 개선하고 대량 생산 요구를 충족하려면 더 복잡한 정밀 금형 구조를 선택해야 합니다.
요컨대, 다이의 구조를 선택할 때 여러 측면에서 고려되어야 하며, 포괄적인 분석 및 비교 후에 선택된 다이 구조는 가능한 한 합리적이어야 합니다.다양한 유형의 금형 특성 비교는 표 1-3을 참조하십시오.

5. 필요한 공정 계산 수행
주요 프로세스 계산에는 다음과 같은 측면이 포함됩니다.
l) 블랭크 펼침 계산: 주로 벤딩 부분과 딥 드로잉 부분에 대한 블랭크의 모양과 펼친 크기를 결정하여 레이아웃을 가장 경제적인 원칙으로 수행할 수 있도록 하며 적용 가능한 재료는 합리적으로 사용할 수 있습니다. 단호한.

2) 펀칭력 계산 및 스탬핑 장비 예비 선택: 필요한 경우 펀칭력, 굽힘력, 인발력 및 관련 보조력, 제하력, 미는 힘, 블랭크 홀더 힘 등의 계산도 펀칭을 계산해야 합니다. 언론을 선택하기 위해 작업 및 전원.레이아웃 도면과 선택한 금형의 구조에 따라 총 펀칭 압력을 쉽게 계산할 수 있습니다.계산된 총 펀칭 압력에 따라 스탬핑 장비의 모델 및 사양이 초기에 선택됩니다.금형의 일반 도면이 설계된 후 다이 크기 (폐쇄 높이, 작업대 크기, 누수 구멍 크기 등)가 요구 사항을 충족하는지 장비를 확인하고 최종적으로 프레스의 유형 및 사양을 결정합니다.

3) 압력 중심 계산: 압력 중심을 계산하고 금형을 설계할 때 금형 압력 중심이 금형 핸들의 중심선과 일치하는지 확인합니다.그 목적은 금형이 편심 하중에 의해 영향을 받아 금형 품질에 영향을 미치는 것을 방지하는 것입니다.

4) 레이아웃 및 재료 활용 계산을 수행합니다.재료 소비 할당량의 근거를 제공하기 위해.
레이아웃 도면의 설계 방법 및 단계: 먼저 레이아웃의 관점에서 재료의 사용률을 일반적으로 고려하고 계산합니다.복잡한 부품의 경우 두꺼운 종이는 일반적으로 3~5개의 샘플로 절단됩니다.다양한 가능한 솔루션이 선택됩니다.최적의 솔루션.요즘에는 컴퓨터 레이아웃이 일반적으로 사용되며 금형 크기의 크기, 구조의 어려움, 금형 수명, 재료 활용률 및 기타 측면을 종합적으로 고려합니다.합리적인 레이아웃 계획을 선택하십시오.겹침을 결정하고 단계 거리와 재료 폭을 계산합니다.표준 플레이트(스트립) 재질의 사양에 따라 재질 폭 및 재질 폭 공차를 결정합니다.그런 다음 선택한 레이아웃을 레이아웃 도면에 그리고 금형 유형 및 펀칭 순서에 따라 적절한 단면선을 표시하고 크기와 공차를 표시합니다.

5) 볼록한 금형과 오목한 금형 사이의 간격과 작업 부품의 크기 계산.

6) 드로잉 공정은 드로잉 다이가 블랭크 홀더를 사용하는지 여부를 판단하고 드로잉 시간, 각 중간 공정의 다이 크기 분포 및 반제품 크기 계산을 수행합니다.
7) 다른 영역의 특수 계산.

6. 전체 금형 설계
위의 분석 및 계산을 기반으로 금형 구조의 전체 설계를 수행할 수 있으며 스케치를 그릴 수 있습니다.곰팡이미리 계산할 수 있으며,곰팡이, 캐비티의 구조와 고정 방법을 대략적으로 결정할 수 있습니다.또한 다음 사항을 고려하십시오.
1) 볼록과 오목의 구조와 고정방법금형;
2) 공작물 또는 블랭크의 위치 결정 방법.
3) 언로드 및 배출 장치.
4) 가이드 모드곰팡이및 필요한 보조 장치.
5) 먹이는 방법.
6) 금형 베이스의 형태 결정 및 금형 설치.
7) 기준 적용금형 부품.
8) 스탬핑 장비의 선택.
9) 안전한 작동곰팡이등